De zaagtafel, uiteindelijk hebben we toch een plek weten te vinden. De afzuiging werkt zo perfect, je kunt na het zagen van de vloer eten !!

The saw-table,
we discovered a free spot in our workplace. The home-build dust-suction system is so perfect, after sawing you can drop your sandwich on the floor and eat it !!

Het maken van aandrukblokken is zo een koud kunstje.

Making pressure blocks to clamp is easy in this way.

Het verlijmen van de "spruce" liggers van de romp. De dunne latten worden verlijmd tot een 1" dikke ligger.

The spruce is being glued to the fuselage longerons.

Door de blokken klemmend te spijkeren, word met gepast geweld het model er in gebracht.

The clamps are nailed in such a way that extra clamping force is generated. The longerons are forced into shape.

Dezelfde houten mallen worden opnieuw gebruikt voor de romp-zijkanten. Beide zijkanten worden in 1 keer gelamineerd.

The same molds are used for fuselage sides. Both sides are fabricated in 1 lay-up.

Dubbelzijdig tape houdt het schuim op zijn plaats.

We use double sided tape to stick the foam the molds

Het schuim wordt lokaal opgedikt tot 1.125". De binnen zijden word met fraaie afschuiningen afgewerkt. De zaagtafel werkt ook perfect voor schuim !!!

The foam is glued to the proper thickness.The spacer are shaped with the sawing table. This works great.

Helaas te weinig klemmen om het werk in 1 avond af te ronden. Dit probleem MOET worden opgelost !
.

Unfortunaly we had not enough clamps to do a propper job in 1 evening. This problem must be solved IMMEDIATELY !!

Het aantal klemmen is drastisch vergroot. Binnen 24 uur was dit al weer opgelost.
.

The clamp problem was solved within 24 hours. We hate it when the tools are not around .

De gaten/deuken in de zijkanten zijn netjes vol gesmeerd met micro. Een radius maken werkt perfect met je vinger
.

The dents and holes in the foam are filled with micro. Making the micro radii works great with your fingers.

De zijkanten van de romp klaar om de liggers er op te lijmen.
.

The foam sides of the fuselage ready to flox on the longerons.

De sitka-spruce* (*hard hout type)
liggers worden met gewichten op hun plaats gehouden.
.

The longerons are weighted down.

De houten liggers aan de onderkant kunnen we nu wel voldoende klemmen.
.

The triangular longeron on the bottom side can be clamped now with enough clamps.

De epoxy in ons drukvul systeem moet worden bij gevuld.
.

The epoxy in our pressurised system has to be refilled.

De UD word op een regenpijp gewikkeld om het hanteerbaar te maken.
.

The UD is rolled on a rain pipe to get more control over the fabric.

De UD wordt onder een hoek van 30 graden gelegd. 2 lagen is genoeg voor de binnenzijde van de romp.
.

The UD is laminated under an angle of 30 degrees. 2 alternating plies are enough for the inside fusselage.

Een artikel in de Telegraaf.
Volgens de krant zijn ze nog bezig met de ontwikkeling. Wij hebben productie nummer #185 van de Aerodiesel al besteld !!!!
.

An article in a Dutch news paper on aerodiesels. We have an option on production number #185 of an Deltahawk aerodiesel.